Instandhaltung

Praktisch alle Betriebsmittel unterliegen im Laufe ihrer Nutzung einem Verschleiß, der schließlich soweit geht, daß das Betriebsmittel ausfällt. Der Ausfall einer Maschine ist oft mit empfindlichen Störungen im Produktionsprozeß verbunden. Dies ist umso schwerwiegender, je stärker der Anlagenverbund zwischen den einzelnen Betriebsmitteln ist. Mit dem Ausfall einer Maschine können zahlreichen Nachteile verbunden sein, z.B. Produktionsausfälle, zerstörte Produkte, erhöhte Unfallgefahr usw.

Aufgabe der Instandhaltung in einer Unternehmung ist es, die Funktionsfähigkeit der Betriebsmittel aufrecht zu erhalten und bei Bedarf wiederherzustellen. Ziel der Instandhaltung muß es dabei sein, die Häufigkeit der Betriebsmittelausfälle und die negativen Konsequenzen der Betriebsmittelausfälle zu reduzieren bzw. gering zu halten. Dabei sind aber auch die mit der Durchführung von Instandhaltungsmaßnahmen verbundenen Kosten zu berücksichtigen.

Wegen der großen und mit fortschreitender Automatisierung immer mehr zunehmenden Tragweite der Konsequenzen von Betriebsmittelausfällen darf die Instandhaltung nicht mehr ungeplant bei Bedarf erfolgen, sondern sie muß Ergebnis einer systematischen Instandhaltungspolitik sein. Eine Instandhaltungspolitik muß folgende Fragen beantworten:

1. Was soll instandgehalten werden?

Ein Produktionssystem besteht i.a. aus einer großen Anzahl wichtiger und unwichtiger technischer Ressourcen, die unterschiedlichen Verschleißmustern unterliegen können. Für die Instandhaltungsplanung ist es von besonderer Bedeutung, wenn die Aktivitäten auf die kritischen Betriebsmittel bzw. Anlagenkomponenten konzentriert werden. Hier kann man nach dem Muster der ABC-Analyse in der Materialbedarfsplanung eine Klassifizierung der Betriebsmittel in wichtige (A), weniger wichtige (B) und unwichtige (C) Betriebsmittel vornehmen. Als Klassifizierungskriterium kann man z.B. Schätzungen für die Kosten bei Ausfall der Betriebsmittel verwenden oder die Möglichkeit, Störungen durch Lagerbestände abzupuffern.

2. Wie soll die Instandhaltung durchgeführt werden?

Man unterscheidet verschiedene Formen der Instandhaltung. Die Inspektion hat die Aufgabe, den Zustand eines Betriebsmittels festzustellen. Sie dient also zur Sammlung von Informationen über den Betriebsmittelzustand, die dann die Grundlage für weitere Aktionen bilden. Wird z.B. während einer Inspektion festgestellt, daß eine Anlagenkomponente nicht mehr voll funktionsfähig ist, dann kann sie repariert oder ersetzt werden. Grundlage ist aber, daß man den Verschleiß erkennen kann. Ist das nicht möglich, wie z.B. bei einigen elektronischen Bauteilen, die schlagartig ausfallen, dann hat die Inspektion keinen Sinn.

Die Wartung dient der routinemäßigen Anlagenpflege im Sinne der Betriebsanleitung einer Anlage.

Im Gegensatz dazu steht die Reparatur, bei der beschädigte Komponenten einer Anlage wieder instandgesetzt bzw. ausgetauscht werden. Hierbei sind nach dem Anlaß zwei Arten von Reparaturen zu unterscheiden. Zu einer Ausfallreparatur kommt es, wenn eine Anlagenkomponente ausgefallen ist. Dies hat den Nachteil, daß man sich den Zeitpunkt, an dem eine Reparatur vorgenommen wird, nicht aussuchen kann; es sei denn, man hat eine identische Ressource, auf die der Produktionsprozeß umgeleitet werden kann. In vielen Fällen sind die Konsequenzen eines Maschinenausfalls aber so schwerwiegend, daß man Ausfälle möglichst zu vermeiden sucht. Dies geschieht durch die vorbeugende Instandhaltung, bei der nach einem systematischen Vorgehen Komponenten u.U. auch schon dann ersetzt werden, wenn sie noch nicht ausgefallen sind, aber vermutlich kurz vor dem Ausfall stehen. Eine wichtige Voraussetzung der vorbeugenden Instandhaltung ist es aber, daß man eine Vorstellung von der zu erwartenden Restlebensdauer einer Anlage hat.

3. Wer führt die Instandhaltung durch?

Hier geht es um die Frage "Eigenerstellung oder Fremdbezug von Instandhaltungsleistungen?". Diese Frage hängt i.a. von der Anlagentechnologie ab. Bei automatisierten Anlagen wird für die Reparatur häufig soviel Know-How benötigt, daß man hierzu einen Spezialisten vom Hersteller benötigt. In vielen Fällen kann es aber auch sinnvoll sein, eigene Mitarbeiter beim Hersteller ausbilden zu lassen. Dies ist vor allem dann nützlich, wenn die Folgekosten eines Ausfalls so hoch sind, daß man die Zeit für die Anfahrt des externen Spezialisten nicht in Kauf nehmen kann. Daneben sind auch Fragen der Auslastung eines internen Instandhaltungsspezialisten von Bedeutung.

4. Wo soll die Instandhaltung vorgenommen werden?

Hat man sich für die Eigenerstellung der Instandhaltungsleistungen entschieden, dann lautet die Frage: "Sollen die Instandhaltungsdaktivitäten zentral oder dezentral durchgeführt werden?" Die Antwort hängt vom Instandhaltungsbedarf ab, von den notwendigen Kenntnissen des Instandhaltungspersonals, dem Grad der Dringlichkeit einer Reparatur, der Entfernung zwischen dem Standort der ausgefallenen Maschine und dem Standort einer zentralen Instandhaltungsabteilung usw.

Bei Zentralisierung der Instandhaltungsaktivitäten ist eine höhere Auslastung des Personals bzw. weniger Personalbedarf zu erwarten (warteschlangentheoretische Analyse möglich). Dies muß i.a. mit längeren Ausfallzeiten der Maschinen erkauft werden. Das Gegenteil gilt tendenziell bei einer dezentralisiert angesiedelten Instandhaltungsabteilung.

Siehe auch ...

Literatur

Günther, H.-O. und Tempelmeier, H. (2016). Produktion und Logistik - Supply Chain and Operations Management. 12. Aufl., Norderstedt: Books on Demand.