Planungs- und Steuerungskonzepte

In der Praxis werden verschiedene Konzepte zur Planung und Steuerung der Wertschöpfungsprozesse eingesetzt. Sie lassen sich prinzipiell danach unterscheiden, ob der Auslöser einer Aktivität (z.B. ein Produktionsvorgang) ein Plan ist oder ob die Produktion als Reaktion aufgrund eines aufgetretenen Bedarfs erfolgt. Im ersten Fall spricht man vom Push-Prinzip. Im zweiten Fall wird das Pull-Prinzip (Just-in-Time-Produktion) angewandt.

Das Push-Prinzip ist die Basis zahlreicher Softwaresysteme zur Produktionsplanung und -steuerung (PPS-System; im amerikanischen Sprachraum: MRP-System, Material Requirements Planning). Die in der betrieblichen Praxis eingesetzten PPS-Systeme sind nach einem phasenbezogenen Sukzessivplanungskonzept aufgebaut, das aus verschiedenen Stufen besteht:

  • Hauptproduktionsprogrammplanung (Primärbedarfsplanung). Auf der Basis vorliegender Kundenaufträge sowie eines evtl. vorgegebenen mittelfristigen aggregierten Produktionsprogramms werden unter Berücksichtigung vorhandener Lagerbestände die Primärbedarfsmengen für absatzbestimmte Erzeugnisse (Endprodukte und Ersatzteile) ermittelt. Das Ergebnis ist ein Hauptproduktionsprogramm (MPS, master production schedule). Achtung: Viele PPS-Systeme unterstützen den Planer in dieser Planungsphase nicht oder nicht ausreichend.
  • Mengenplanung. Ausgehend von dem zuvor fixierten Hauptproduktionsprogramm werden die Sekundärbedarfsmengen für die untergeordneten Erzeugnisse mit Hilfe von Verfahren der programmorientierten Materialbedarfsplanung ermittelt. Dabei wird auf Informationen über die Erzeugnisstruktur, Lagerbestände sowie geplante Durchlaufzeiten zurückgegriffen. Für manche Produkte kommen auch Prognoseverfahren zum Einsatz. Die Materialbedarfsrechnungen werden begleitet durch einfachste Losgrößenheuristiken. Dabei wird von unbeschränkten Kapazitäten der Ressourcen ausgegangen. Ergebnis dieser Planungsstufe sind grobterminierte Produktionsaufträge für alle Erzeugnisse.
  • Terminplanung. Im nächsten Schritt werden zunächst für jeden Arbeitsgang, der zur Herstellung der Erzeugnisse durchzuführen ist, Start- und Endtermine errechnet. Dabei werden erneut unbeschränkte Kapazitäten der Ressourcen angenommen. Im Anschluß an diese sog. Durchlaufterminierung wird für jede Ressource die resultierende Kapazitätsbelastung ermittelt und der Kapazitätsbedarf dem Kapazitätsangebot gegenübergestellt. Im Rahmen eines Kapazitütsbelastungsausgleichs wird versucht, Überlastungen ggf. durch Terminverschiebungen nichtkritischer Aufträge sowie durch Einplanung von Überstunden zu beseitigen. Dies geschieht meist manuell, wobei die Auswirkungen der Verschiebung eines auftragsbezogenen Arbeitsgangs auf andere Arbeitsgänge desselben Auftrags und auf andere Aufträge wegen der Komplexität des Problems nur unzureichend berücksichtigt werden können.
  • Produktionssteuerung. Hier werden die im unmittelbar bevorstehenden Freigabezeitraum spätestens zu beginnenden Aufträge freigegeben und den Ressourcen zugeordnet. Für jede Ressource folgt eine Auftrags-Reihenfolgeplanung, bei der i.d.R. auf Prioritätsregeln zurückgegriffen wird.

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Literatur

Günther, H.-O. und Tempelmeier, H. (2016). Produktion und Logistik - Supply Chain and Operations Management. 16. Aufl., Norderstedt: Books on Demand.